معرفی تجهیزات تولید فیلم دمنده

 

تجهیزات قالب گیری برای فیلم قالب گیری دمشی اکستروژن عمدتاً از اکسترودر، سر ماشین، دستگاه خنک کننده، دستگاه کشش و دستگاه سیم پیچ و غیره تشکیل شده است.

 

 

فیلم قالب‌گیری دمشی معمولاً از یک اکسترودر تک پیچ استفاده می‌کند، قطر پیچ اغلب 45 تا 150 میلی‌متر است و نسبت طول به قطر معمولاً

20 ~ 30، اما نسبت طول-به-اکسترودر برای اکسترود کردن فیلم PVC نباید خیلی بزرگ باشد، معمولاً 20. به منظور بهبود راندمان ترکیب

سرعت، گاهی اوقات یک دستگاه مخلوط کن به سر پیچ اضافه می شود، و نسبت طول{0}}به-پیچ باید بزرگتر باشد و بیش از 25 طول می کشد.

برای تولید فیلم قالب‌گیری دمشی، معمولاً یک اکسترودر مناسب با مشخصات باید با توجه به قطر تاشو و ضخامت فیلم انتخاب شود.

منافع اقتصادی خوبی حاصل خواهد شد. به عنوان مثال، تولید فیلم های پلاستیکی نازک و باریک با اکسترودرهای بزرگ به راحتی امکان پذیر نیست

خنک کردن تحت کشش سریع؛ برعکس، استفاده از یک اکسترودر کوچک برای تولید لایه‌های ضخیم و پهن باعث ذوب پلاستیک می‌شود

اگر زمان در دمای بالا بیش از حد طولانی باشد، تأثیر زیادی بر کیفیت فیلم خواهد داشت و بهره وری آن الزامات را برآورده نمی کند.

یک اکسترودر فقط برای اکسترود کردن چند اندازه محصول مناسب است. جدول 1 مشخصات اکسترودر و خط کش های فیلم را فهرست می کند

رابطه بین اینچ. رابطه بین قطر پیچ اکسترودر و قطر قالب سر دستگاه دمنده فیلم در جدول 2 نشان داده شده است.

 

جدول 1 رابطه بین مشخصات اکسترودر و اندازه فیلم

قطر پیچ / میلی متر	قطر تاشو فیلم / میلی متر	قطر پیچ / میلی متر	قطر تاشو فیلم / میلی متر
30 45 65 90	50~300 100~500 450~900 700~1200	120 150 200	<2000 <3000 <4000

 

جدول 2 رابطه بین قطر پیچ و قطر قالب دستگاه دمنده فیلم

قطر پیچ / میلی متر	45	50	65	90	120	150
قطر قالب دهانی / میلی متر	<100	75~120	100~150	150~200	200~300	300~500

علاوه بر این، انتخاب اکسترودر باید خصوصیات فیزیکی مواد پردازش شده، عمدتاً انتخاب پیکربندی پیچ اکسترودر را نیز در نظر بگیرد. برای مثال، هنگام پردازش پلاستیک‌های PVC حساس به حرارت، از ماندن مواد برای مدت طولانی در بشکه خودداری کنید.

 

برای جلوگیری از انباشته شدن مواد بین سر پیچ و صفحه سوراخ دار، سر پیچ باید با نوک تیز طراحی شود و پیچ نباید نوع مانع را انتخاب کند تا در اثر نیروی برشی بیش از حد باعث تجزیه مواد نشود. برای مواد پلی الفین، می توان از مارپیچ‌های-با کارایی بالا استفاده کرد. میله کیفیت و عملکرد را بدون مشکل تجزیه بهبود می‌بخشد.

 

 

1. ساختار سر ماشین
سر دستگاه برای فیلم دمنده (که به عنوان سر فیلم دمنده نامیده می شود) دارای اشکال ساختاری مختلفی است و سنبه تغذیه جانبی معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد.

(1) سر ماشین نوع سنبه (خوراک جانبی) ساختار سر دستگاه دمنده فیلم سنبه ای در شکل 1، مذاب پلاستیک نشان داده شده است.
پس از فشرده شدن توسط گردن، جریان مندرل به دو جریان تقسیم می شود و پس از جریان 180 درجه در امتداد سنبه به دو طرف، در A است.
همگرایی مجدد. جریان ترکیبی مواد سنبه را می‌پیچد و در امتداد کانال دایره‌ای سر دستگاه به سمت دهانه قالب جریان می‌یابد و به شکل یک لوله نازک خروجی فشرده می‌شود که توسط هوای فشرده به یک فیلم دمیده می‌شود. این نوع سر ماشین ساختار ساده ای دارد، مواد کمتری در رانر دارد و فقط یک جریان مواد مونتاژ می شود. معایب عبارتند از:

1) ضخامت ناهموار فیلم به راحتی توسط سرعت جریان نابرابر در سر دستگاه و قسمت مشترک جریان مواد ایجاد می شود.

2) سنبه مستعد پدیده سوگیری است (ماندرل از قالب دهان متمرکز نیست).

3) کنترل شکاف دای دهانی آسان نیست. اگر شکاف بیش از حد بزرگ باشد، لازم است ضخامت فیلم تنظیم شده و قطر تاشو به دست آید

لازم است نسبت پیش نویس و نسبت دمیدن افزایش یابد که باعث مشکلات عملیاتی می شود. اگر شکاف خیلی کوچک باشد، فشار انعکاس داخلی در سر دستگاه زیاد است و در نتیجه خروجی ایجاد می شود

پایین تر. شکاف کلی 0. 4 است-1. 2 میلی متر.

 

(2) سر نوع متقاطع (نوع تغذیه مرکزی) ساختار سر متقاطع به نوع افقی و نوع زاویه راست تقسیم می شود

همانطور که در شکل های 2 و 3 نشان داده شده است. دو بخش قالب گیری ساختاری اساساً یکسان هستند، اما روش تغذیه متفاوت است. سطح

نوع برای اکستروژن مسطح و دمش مسطح استفاده می‌شود و نوع زاویه{0}راست برای روش دمش اکستروژن مسطح یا روش دمش پایین استفاده می‌شود.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ویژگی های سر ماشین نوع متقاطع این است که شمش لوله هنگام بیرون آمدن از قالب دهانه به طور یکنواخت تخلیه می شود و ضخامت فیلم به راحتی قابل کنترل است، قالب هسته تحت فشار جانبی قرار نمی گیرد و هیچ پدیده "مرکزی" وجود نخواهد داشت. با این حال، به دلیل وجود براکت‌های شنت، فیلم به هم وصله می‌شود خطوط زیادی وجود دارد، شکاف در سر دستگاه بزرگ است، انبار زیادی وجود دارد و برای پردازش پلاستیک‌هایی با پایداری حرارتی ضعیف که اغلب در قالب‌گیری PP، PE، Blow فیلم‌هایی مانند PA استفاده می‌شود، مناسب نیست.
 

 

(3) سر مارپیچی همانطور که در شکل 4 نشان داده شده است، سر مارپیچی 3 تا 8 شیار رزوه ای روی سنبه باز می کند، مذاب از مرکز پایین وارد می شود، و در امتداد شیار مارپیچی می چرخد و بالا می رود، وارد شکاف دایره ای می شود و پس از اینکه مذاب، ردهای جوش را از بین می برد تا به داخل شیار وارد شود. یک فیلم خالی، و بلافاصله با فشرده سازی به یک فیلم دمیده می شود هوا از مزایای اصلی این سر دستگاه تخلیه یکنواخت، بدون دوخت روی فیلم و کنترل آسان ضخامت است. با این حال، به دلیل زمان طولانی ماندن مواد در سر دستگاه، پلاستیک‌های حساس به حرارت{6} قابل پردازش نیستند و اغلب برای پردازش PP، PE و سایر پلاستیک‌هایی با ویسکوزیته مذاب پایین و تجزیه آسان استفاده می‌شوند.

 

(4) سر ماشین دوار هر سر ماشینی که می تواند با قالب هسته ای یا قالب دهانی بچرخد معمولاً سر ماشین دوار نامیده می شود. سر دستگاه دوار می تواند به طور موثر بر تأثیر خط جوش بر روی کیفیت فیلم غلبه کند و می تواند زمان ماندن مذاب در رانر را تقریباً ثابت کند تا از دمای مواد اکسترود شده و یکنواختی لایه خالی اطمینان حاصل شود. بنابراین، سرهای چرخشی بیشتر در تولید فیلم‌های قالب‌گیری با عملکرد بالا استفاده می‌شوند. به عنوان مثال، تحمل ضخامت فیلم PP تولید شده توسط چرخاندن سر ماشین می تواند به 0. 1 میکرومتر برسد. حالت چرخش سر دستگاه به این صورت است که قالب دهانی می چرخد ​​و سنبه نمی چرخد. سنبه می چرخد ​​و دهانه نمی چرخد. دهان می میرد و سنبه با هم در یک جهت یا در جهت مخالف می چرخند. سرهای چرخشی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از نوع سنبه ای، نوع مارپیچی و سر چرخشی صلیب-شکل.

 

1) سر چرخان سنبه. شکل{2}} سر چرخان سنبه چرخشی داخلی (چرخش سنبه) را با همزن های 2 و 10 نشان می دهد که روی سنبه 11 ارائه شده است. همزن می تواند یک بال همزن یا یک میله همزن باشد که می تواند از نوع مسطح یا پروانه ای باشد. همزن توسط یک موتور DC 14 توسط یک کوپلینگ 13 به حرکت در می آید.

 

2) سر چرخشی مارپیچی. ساختار معمولی یک سر چرخشی مارپیچ در شکل 6 نشان داده شده است. تراز بدنه سر 8 با یک غلاف فشاری 1 که در آستین پد مقاوم در برابر سایش 15 قرار می‌گیرد، تضمین می‌شود. مهره بزرگ 3 به سطح داخلی سایش فشار وارد می‌کند-از جریان مقاوم در برابر سایش جلوگیری می‌کند. از دونده گشتاور موتور 2 از طریق دنده 5 به محفظه سر منتقل می شود و بدنه سر 8 می تواند 270 درجه تا 360 درجه بچرخد. پس از اینکه مذاب پلاستیک از اکسترودر وارد مرکز سر دستگاه شد، از طریق رانر شعاعی به کانال توزیع بدنه مارپیچ 6 می ریزد و پس از اختلاط یکنواخت، در امتداد محیط شکاف قالب گیری توزیع می شود. در حال حاضر از این نوع سر دستگاه برای تولید فیلم لوله ای با عرض 200 ~ 6000 میلی متر استفاده می شود.

 

3) سر چرخشی صلیبی-شکل. ساختار معمولی سر چرخشی -شکل متقاطع در شکل. 7 نشان داده شده است، که عمدتاً از پیچ تنظیم 3، قالب دهانی 4، قالب هسته 5، محفظه سر 7 و براکت قالب هسته 6 تشکیل شده است. محفظه سر 7 توسط دستگاه انتقال 10 از طریق چرخ دنده ای که اغلب برای دستگاه تولیدی استفاده می شود، هدایت می شود. قطر تاشو کمتر از 1000 میلی متر، و تحمل ضخامت می تواند به ± 5μm برسد. اگر عوامل دیگر در نظر گرفته نشود، سرعت چرخش قسمت دوار باید باعث شود که حجم مواد در امتداد محیط قسمت دوار در یک واحد زمان بیشتر از حجم تامین‌شده از اکسترودر پیچ باشد.

 

 

(5) Co-اکستروژن سر ترکیبی Co-اکستروژن
سر کامپوزیت می تواند چندین لایه فیلم را تشکیل دهد، هر لایه
این می تواند رنگ های مختلف یا رزین های مختلف باشد و بیش از دو اکسترودر برای تشکیل کامپوزیت های چند لایه-رنگ یا چند لایه اضافه می شود.
فیلم را با هم ترکیب کنید. روش ترکیب قالب گیری دمشی هم{1}}به طور گسترده در فیلم کشاورزی، فیلم صنعتی و فیلم بسته بندی مانع استفاده می شود و می توان آن را ریشه کرد.

این به عنوان یک ترکیب چند لایه از رزین های مختلف با توجه به نیازهای عملکردی طراحی شده است
ساختار. به عنوان مثال، فیلم ضد مه آلود کشاورزی یک لایه حاوی قطرات ضد مه-
پلی اتیلن، یک لایه پلی اتیلن حاوی عوامل ضد پیری است.
لایه میانی فیلم بسته بندی مواد غذایی از نوع PVDC است که خاصیت بازدارندگی بسیار خوبی دارد.
ترتیب متقارن بیرونی رزین لایه چسب و خارجی ترین لایه پلی اتیلن است
رزین، PVDC در وسط به عنوان یک مانع خوب عمل می کند، و لایه بیرونی
پلی اتیلن ساخت کیسه و بسته شدن حرارتی را آسان می کند.
سر کامپوزیت دو شکل دارد: در-ترکیب قالب و خارج{1}}از-لامینیت قالب.
شکل 8 دو سر کامپوزیت اکستروژن هم{1} پلاستیک را در قالب نشان می دهد. دو نوع پلاستیک
مذاب به ترتیب از دو درگاه ورودی A و B وارد شده و از سر دستگاه عبور می کند
دونده حلقوی خود{0}}در قسمت شکل دهی قالب دهانی همگرا شده و بیرون می آید. شکل 9
این به عنوان سر کامپوزیت اکستروژن-خارج از-هم قالب- نشان داده شده است. رزین مذاب کاملاً مستقل از یکدیگر است
کانال جریان از طریق قالب دهانی جریان می یابد و تنها پس از خروج از قالب دهانی در یک کانال جمع می شود
برخاستن به منظور افزایش چسبندگی کامپوزیت می توان از آن بر روی دو غشا پس از خروج از قالب دهان استفاده کرد.
گاز سورفکتانت بین قسمت های خالی وارد می شود. غشای اکسترود شده هم-این ساختار فقط است
جریان مواد بیرونی تنظیم می شود.
کلید قالب‌گیری بادی چند لایه در سر ماشین نهفته است و یکی از مشکلات اصلی در طراحی آن، کنترل نسبت مقاومت جریان در سر دستگاه است، که عموماً مستلزم برابری سرعت خطی هر لایه فیلم است.
مشکل مهم دیگر اتصال بین لایه ها است، کلید کنترل دما نیز هست، اغلب ضخامت هر لایه یکسان است.
دما و سرعت اکستروژن حساس هستند. هنگام طراحی سیستم کنترل دما سر دستگاه، باید مطابق با الزامات پلاستیک های با دمای بالا طراحی شود.
و تنظیم آسان
 

 

 

2. پارامترهای اصلی سر دستگاه
مهم نیست که کدام شکل ساختاری سر دستگاه دمنده فیلم طراحی شده است، نسبت دمش، نسبت کششی و عرض شکاف قالب دهانه باید در نظر گرفته شود.
درجه و سایر پارامترهای ساختاری
(1) نسبت دمیدن-بالا نسبت ضربه-به نسبت قطر حباب لوله پس از دمیدن به قطر قالب دماغه اشاره دارد. این در حال دمیدن است
یک پارامتر فرآیند مهم فیلم پلاستیکی معمولاً 1. 5 -3. 0 برای فیلم‌های فوق نازک تا 6 است.
نسبت بزرگ است، استحکام عرضی فیلم بالا است، اما نسبت دمش خیلی زیاد است، که به راحتی می تواند باعث ضخامت ناهموار فیلم، وزیکول های لوله ای ناپایدار و نازکی شود.
غشا مستعد چین و چروک و سایر پدیده های نامطلوب است. در طول فرآیند تولید، هوای فشرده باید ثابت و ثابت بماند
نسبت تورم.
(2) نسبت کششی نسبت کششی که به عنوان نسبت کشش نیز شناخته می شود، به نسبت سرعت کشش به سرعت اکستروژن اشاره دارد. سرعت بکسل
به سرعت خطی سطح غلتک کششی اشاره دارد و سرعت اکستروژن به سرعت خطی مذاب که از قالب دهانه خارج می شود اشاره دارد. نسبت کشش افزایش می یابد،
بنابراین استحکام طولی فیلم افزایش می یابد. با این حال، نسبت کشش نباید خیلی زیاد باشد، در غیر این صورت کنترل یکنواختی ضخامت، حتی دشوار است.
امکان پاره شدن فیلم وجود دارد. نسبت کشش کلی 4 ~ 6 است.
(3) نسبت فشرده سازی نسبت تراکم به سطح مقطع رانر در داخل گردن و سطح مقطع-رانر حلقوی در ناحیه شکل دهی قالب اشاره دارد.
نسبت معمولاً باید بزرگتر یا مساوی 2 باشد.
(4) عرض شکاف قالب دهانی فاصله یک طرفه بین قالب دهانی و سنبه δ است (شکل{1}} را ببینید)، معمولاً 0. 4 -1. 2 میلی متر، همچنین می تواند با توجه به ضخامت فیلم 18 تا 30 بار انتخاب شود. عرض شکاف قالب دهانی خیلی کوچک است، مقاومت جریان مواد زیاد است و سایه سایه است.
خروجی اکستروژن؛ اگر خیلی بزرگ است، اگر می خواهید فیلم نازک تری بگیرید، باید نسبت دمش و نسبت کشش را افزایش دهید، اما
اگر نسبت دمیدن و نسبت کششی بیش از حد بزرگ باشد، فیلم در طول تولید ناپایدار است، به راحتی چروک می شود و می شکند و ضخامت کنترل آن دشوار است.
بنابراین، عرض شکاف قالب دهانی معمولاً در 0. 8 -1. 0 میلی‌متر کنترل می‌شود و در شرایط خاص، در صورت استفاده از 1. 0 میلی‌متر بیشتر است.
عرض شکاف قالب دهانه زمانی که فیلم قالب‌گیری شده با ضربه LLDPE بیشتر از 1. 2 میلی‌متر است.
(5) طول قالب و شکل قالب به منظور از بین بردن درز جوش، تثبیت فشار مواد، و می توان مواد را به طور مساوی اکسترود کرد، طول قالب و قسمت تشکیل دهنده قالب L1 (شکل 1 را ببینید) معمولاً عرض شکاف دهانه قالب δ است.
(جدول 3 را ببینید). با این حال، کانال جریان مواد نباید خیلی کوتاه باشد و به طور معمول، مواد حاصل از انحراف به هم متصل می شوند.
فاصله عمودی از نقطه تا قالب دهانی نباید کمتر از دو برابر قطر سنبه در شانت باشد.
جدول 3 رابطه بین طول بخش شکل L1 و عرض شکاف قالب دهان δ

انواع پلاستیک	پی وی سی	PE	PP	PA
L1	(16~30)δ	(25 -40)δ	(25 -40)δ	(15 -20)δ

(6) اندازه شیار بافر شیار بافر، که به عنوان مخزن ذخیره نیز شناخته می شود، معمولاً در ورودی ناحیه شکل دهی قالب هسته باز می شود که بسیاری از موارد را حذف می کند.
آثار جوشکاری که هنگام همگرا شدن رشته های مذاب ایجاد می شود، منجر به بهبود یکنواختی جریان لایه خالی و بهبود مکانیک فیلم می شود.
عملکرد. مقطع شیار معمولاً خمیده است و طول وتر (در امتداد محور سنبه) عرض شیار است که (15 ~ 30) δ، وتر است.
ارتفاع (در امتداد جهت شعاعی قالب هسته) عمق شیار است که (4 ~ 8) δ است.
(7) زاویه انبساط دونده و مخروط خط انحراف مذاب پلاستیک از قسمت دونده به قسمت شکل‌دهی منتقل می‌شود و قالب هسته را شکل می‌دهد.
زاویه مخروط معکوس (نگاه کنید به شکل{0}}) زاویه انبساط دونده نامیده می شود که معمولاً 80 درجه ~ 100 درجه است، اما حداکثر آن بیش از 120 درجه نیست.
مقدار اریب خط شکاف محور سنبه (شکل{0}} را ببینید) به سیالیت پلاستیک مربوط است و نباید خیلی کوچک باشد، نه
تخلیه را در نوک سنبه کند می کند و تجزیه مواد راکد فوق گرم را تشکیل می دهد، معمولاً=40 درجه تا ۶۰ درجه.

 

 

دمای لوله غشایی اکسترود شده از سر دستگاه بالا است (بالاتر از 160 درجه)، در حالت نیمه روان است و بعد از انبساط قطر آن بزرگتر می شود.
نیاز به تنظیم خنک کننده فوری دارد. راندمان خنک کننده مستقیماً بر ظرفیت تولید قالب گیری اکستروژن و خواص نوری فیلم تأثیر می گذارد.
 

 

اگر خنک کننده کافی نباشد، لوله غشایی ناپایدار است و فیلم ساخته می شود
ضخیم شدن و تا کردن یکنواخت قطر، کشش و غلتش دشوار است
وقتی فیلم گرفته می شود به راحتی چسبانده می شود.
دستگاه های خنک کننده رایج برای فیلم دمیده عبارتند از:
حلقه باد، حلقه آب، حلقه هوای فشار دوگانه خروجی هوا،
دستگاه خنک کننده داخلی و غیره. 1. حلقه هوای خنک کننده
حلقه هوای خنک کننده اصلی ترین فیلم قالب گیری بادی است
سیستم خنک‌کننده،-روش باد کردن، روش دمیدن صاف،
برای دمیدن روی رزین های مختلف می توان از روش downblowing استفاده کرد
می توان از غشا استفاده کرد. ساختار حلقه های باد معمولی به شرح زیر است:
شکل 10.
موقعیت حلقه باد به طور کلی 30 ~ دور از بینی است
100 میلی متر، زمانی که قطر فیلم افزایش می یابد، مقدار زیادی را انتخاب کنید.
قطر داخلی حلقه باد بزرگتر از قطر دهانه است
150 ~ 300 میلی متر، قطر کوچک، مقدار کوچک، بزرگ را انتخاب کنید
کالیبر بزرگ است.
عملکرد حلقه باد این است که یکنواخت، کمیت، تثبیت فشار و سرعت هوای فشرده از فن در امتداد محیط فیلم است.
در جهت خاصی به حباب لوله ضربه بزنید. حلقه هوا دارای حداقل سه ورودی هوا است و هوای فشرده در امتداد جهت مماس حلقه هوا به داخل دمیده می شود.
چندین لایه بافل در حلقه باد قرار داده شده است تا فشار را بافر و تثبیت کند، به طوری که جریان هوای ورودی با سرعت یکنواخت می‌وزد.
وزیکول های لوله ای شکاف خروجی هوا به طور کلی 1 ~ 4 میلی متر است که برای کنترل خروجی هوا توسط پیچ و مهره تنظیم می شود.
زاویه بین خروجی هوا و صفحه اکستروژن فیلم لوله (که معمولاً زاویه دمیدن نامیده می شود) 45 درجه تا 60 درجه است، به طوری که جریان هوا می تواند
لوله حباب بالا نگه داشته می شود، فیلم آسان است و لوله حباب پایدار است. اگر زاویه خیلی کوچک باشد، لوله حباب به شدت تکان می خورد و ضربه نازک است
یکنواختی ضخامت فیلم؛ اگر زاویه بیش از حد بزرگ باشد، تأثیر خنک کننده فیلم را تحت تأثیر قرار می دهد.
خروجی هوا باید با توجه به سرعت خط تولید تعیین شود. به عنوان مثال، زمانی که سرعت خط فیلم PVC 5 متر در دقیقه است، باید
مجهز به فن با حجم هوای 5 ~ 10 متر مکعب در دقیقه.
اثر خنک کننده حلقه های هوای معمولی نسبتا ضعیف است و اگر میزان کشش لوله باشد

حباب سریعتر است، می توان از دو باد معمولی استفاده کرد

حلقه ها به صورت سری، در حالی که فیلم خنک می شود.

 

2. حلقه آب خنک کننده

در خط تولید فیلم downblow اکستروژن تخت، مذاب فقط جدا می شود
هنگام باز کردن قالب ابتدا با حلقه باد سرد می شود تا حباب های لوله تثبیت شود و سپس
بلافاصله با یک حلقه آب سرد کنید تا یک لایه نازک با شفافیت بالا به دست آید
غشاء. شکل 11 تولید گره های مساوی PP را با روش دمیدن پایین نشان می دهد
ساختار حلقه آب خنک کننده از فیلم پلاستیکی کریستالی. قطر داخلی آن است
ژاکت با قطر بیرونی لوله غشایی مطابقت دارد و ژاکت به آب خنک کننده متصل می شود.
آب خنک کننده از سوراخ حلقوی در قسمت بالایی ژاکت، در امتداد حلقه آب سرریز می شود.
بین دیوار و سطح بیرونی فیلم به سمت پایین جریان می یابد. سطح فیلم
قطرات آب با جذب غلتک راهنمای بسته بندی حذف می شوند.

 

3. حلقه هوای فشار دوگانه خروجی هوا

حلقه هوای تسکین فشار خروجی دوگانه نوعی حلقه هوای فشار منفی است و اصل کار آن منبع است.
این اصل در شکل 12 نشان داده شده است. دارای دو خروجی هوا است که هر کدام از دو خروجی تشکیل شده است
دمنده به طور جداگانه با هوا عرضه می شود و اندازه خروجی هوا قابل تنظیم است. در حلقه باد
پارتیشن هایی که به اتاق های هوای بالا و پایین تقسیم می شوند. بین اتاقک باد بالا و پایین قرار دارد
یک اتاقک رفع فشار راه اندازی شده است. پارامترهای ساختاری اصلی حلقه هوای تسکین فشار خروجی دوگانه
از جمله قطر داخلی حلقه هوا و زاویه دمیدن خروجی هوا. به منظور ایجاد حلقه باد
فشار منفی کافی برای عملکرد فیلم در هنگام رانندگی راحت است و جریان رو به پایین توصیه می شود
قطر D 100 میلی متر بزرگتر از قطر دهانه قالب است و قطر D خروجی باد مخالف روی قطر D است.
با توجه به نسبت دمیدن فیلم، معمولاً (1. 1 -2. 0) زیر D گرفته می‌شود.
وقتی تورم نسبتاً زیاد است، حد بالایی را بگیرید. برعکس، حد پایین را در نظر بگیرید. خروجی رو به باد
زاویه ضربه 60 درجه ~ 70 درجه و زاویه ضربه خروجی جریان رو به پایین است.
30 درجه ~ 40 درجه
حلقه هوای فشار دوگانه خروجی هوا دارای مزایای زیر است:
1) از "اثر فشار منفی" برای افزایش درجه انبساط حباب لوله در حلقه باد و افزایش ناحیه انتقال حرارت انبساط فیلم استفاده می شود. تشکیل شده است
انبساط اولیه وزیکول لوله ضخامت فیلم مذاب را کاهش می دهد، به طوری که
اثر انتقال حرارت افزایش می یابد و در نتیجه خنک شدن وزیکول های لوله ای کاهش می یابد
سیم، که سفتی و پایداری وزیکول های لوله ای را افزایش می دهد.
2) از طریق "اثر فشار منفی"، هوای خنک کننده تسریع می شود
جریان چی بیشتر در امتداد وزیکول های لوله است
بهبود اثر انتقال حرارت

 

4. دستگاه خنک کننده داخلی
شکل{0}} هوای نوع مبدل حرارتی را در حباب لوله نشان می دهد
دستگاه خنک کننده داخلی از نوع استوانه ای بر روی سنبه دماغه نصب می شود
مبدل حرارتی دارای درب ورودی هوا در قسمت بالایی می باشد و مجهز به هوای برقی می باشد
فن انتهای پایینی یک خروجی هوا حلقه ای است و فن برقی روشن است.
هوا در لوله غشایی گردش می کند و از طریق مبدل حرارتی جریان می یابد
خنک کننده. محیط خنک کننده برای تبادل حرارت معمولاً آب با دمای اتاق یا
آب سرد سرد شده از پوسته سنبه بینی عبور می کند
ورود و خروج.

 

 

 

عملکرد آتل و غلتک راهنما این است که لوله حباب را تثبیت می کند و به تدریج لایه استوانه ای را در بار کششی صاف می کند.
مکان. گیره های شاه ماهی می توانند تخته های چوبی، تخته های فیبر و صفحات فلزی باشند. اگر صفحه فلزی باشد، صفحه با آب خنک می شود و به فیلم می رسد
خنک کننده بهتر زاویه آتل شاه ماهی را می توان تنظیم کرد، به طور کلی 15 درجه تا 45 درجه، و زاویه روش دمیدن صاف بهتر است.
کوچک، معمولا 30 درجه؛ زاویه روش دمیدن بالا یا روش دمش پایین بزرگتر است که می تواند حدود 50 درجه باشد. وقتی زاویه بزرگ است، تمرین حباب القا می شود
راحت تر است، اما زاویه آن برای ایجاد چین و چروک فیلم بسیار بزرگ است. زاویه صفحه استخوان ماهی، طول غلتک کششی و قطر فیلم محاسبه می شود.
رابطه بین این دو در جدول 4 نشان داده شده است.

جدول 4 رابطه بین زاویه صفحه استخوان ماهی، طول غلتک کششی و قطر تاشو فیلم

طول رول کششی / میلی متر	400	800	1100	1700	2200
حداکثر قطر تشکیل فیلم / میلی متر طول تخته شاه ماهی/mm قطر لوله غشایی / میلی متر را محاسبه کنید زاویه تخته شاه ماهی را محاسبه کنید	300 500 190 18 درجه	700 1000 446 25 درجه	1000 1500 640 25 درجه	1500 1700 958 30 درجه	2000 2200 1280 35 درجه

 

هنگامی که قطر لوله غشایی بیشتر از 2 متر است، می توان از غلتک راهنما به جای تخته سه لا با استخوان شاه ماهی استفاده کرد. غلتک راهنما حدود 50 میلی متر قطر دارد
غلتک فلزی دارای سطح روکش کروم غلتک راهنما است که اصطکاک با فیلم را کاهش می دهد. غلتک های راهنما به تدریج فاصله را کاهش می دهند تا نازک تر شود
صاف کردن غشاء

 

 

غلتک کششی یک جفت غلتک فلزی است که با لاستیک پوشانده شده است، قطر غلتک معمولاً 100 ~ 200 میلی متر است و طول غلتک کششی فعلی زیر 1700 میلی متر بیشتر از غلتک هایی با قطر 150 میلی متر استفاده می کند. مرکز خط تماس بین غلتک های کششی
باید با مرکز صفحه شاه ماهی و مرکز سر دستگاه تراز شود تا از پایداری لوله غشایی و عدم کج بودن آن اطمینان حاصل شود، در غیر این صورت باعث می شود که لوله غشایی در اطراف آن قرار بگیرد.
تفاوت بین نقطه و غلتک کششی افزایش می یابد و باعث ایجاد چین و چروک می شود. بهتر است آب خنک کننده را در غلتک کششی رد کنید تا از چسبیدن فیلم جلوگیری شود.
غلتک کششی فیلم را از سر دستگاه خارج کرده و آن را صاف می کند و جهت فیلم را به دستگاه سیم پیچ تغییر می دهد و در عین حال فیلم را محکم فشار می دهد.
برای اطمینان از ثبات شکل و اندازه لوله حباب، از خروج هوای فشرده در لوله حباب جلوگیری کنید.
غلتک کششی باید محدوده تنظیم سرعت زیادی داشته باشد و حداکثر سرعت باید کمی بیشتر از کل واحد دمنده فیلم باشد تا به حداکثر تولید برسد.
بالاترین نرخ کشش مورد نیاز زمانی که ظرفیت تولید مورد نیاز است، و کمترین نرخ باید برای عملیات استخراج مناسب باشد. در حال حاضر فیلم دمیده تولید کشورمان است
میزان کشش هواپیماهای کمکی عمدتاً 2 تا 20 متر در دقیقه است. حداکثر نرخ کشش برخی از واحدهای دمنده فیلم با سرعت بالا در خارج از کشور به- رسیده است
60 متر در دقیقه یا حتی بیشتر.
ارتفاع مرکزی غلتک کششی (به فاصله مرکز غلتک کششی تا صفحه پایه اکسترودر اشاره دارد) تعیین کل دستگاه کمکی است.
یکی از عوامل اصلی برای اطمینان از خنک شدن کامل فیلم قالب‌گیری بادی و اندازه بسیار کوچک، نه تنها فیلم به اندازه کافی خنک نمی‌شود، بلکه
این امر باعث چسبندگی لایه فیلم می شود و اختلاف فاصله بین نقاط دور لوله غشایی از خروجی سر دستگاه تا غلتک کششی افزایش می یابد.
بزرگ، فیلم در صورت صاف شدن مستعد چین و چروک است. اندازه بیش از حد بزرگ است، دستگاه کمکی بزرگ و حجیم است، برای کار ناخوشایند است، و همچنین افزایش می یابد
ارتفاع کارخانه افزایش یافته و سرمایه گذاری افزایش یافته است. در حال حاضر، اکسترودر تک پیچ فعلی در کشور ما از رینگ های هوای معمولی استفاده می کند.
در شرایط خنک کننده، ارتفاع مرکزی غلتک کششی اساساً 5 تا 7 برابر قطر لوله غشایی است و حداکثر آن 8 تا 9 برابر است. لوله غشایی
مضربی قطر کوچک زیاد است و مضربی قطر بزرگ لوله غشایی کم است.
 

 

پس از بیرون آمدن فیلم از غلتک کششی، عبور می کند
غلتک را به داخل دستگاه سیم پیچ هدایت کنید. رول های فیلم
کیفیت کیفیت را برای برش و چاپ بعدی در نظر بگیرید
مسواک زدن و ... تاثیر زیادی دارد. هنگام سیم پیچی، فیلم باید باشد
صاف و بدون چین و چروک، لبه پیچ خورده باید در یک خط مستقیم باشد
در، سفتی فیلم روی شفت سیم پیچ
باید سازگار باشد. بنابراین، دستگاه سیم پیچ باید قابلیت بلند شدن را داشته باشد
سرعت و سفتی سیم پیچ بی نهایت قابل تنظیم را ارائه دهید
تنش متوسط دستگاه سیم پیچ دارای رول سطحی است
همانطور که در شکل 14 نشان داده شده است، مرکز را بگیرید و بچرخانید.
1. دستگاه سیم پیچ سطحی
دستگاه سیم پیچ سطحی در شکل{0}}الف نشان داده شده است. موتور توسط تسمه نقاله قدرت و سرعت را به غلتک محرک منتقل می کند.
غلتک سیم پیچ در تماس با غلتک محرک است و اصطکاک بین این دو غلتک سیم پیچ را به سمت غلتیدن فیلم روی غلتک سیم پیچ هدایت می کند.
این نوع دستگاه سیم پیچ می تواند با نرخ کشش هماهنگ بماند، ساختار ساده است، شفت سیم پیچ به راحتی خم نمی شود، اما آسیب رساندن به نازک آسان است.
فیلم، مناسب برای کلاف کردن فیلم‌های ضخیم و فیلم‌های عریض که دستیابی به سیم پیچ مرکزی دشوار است.
2. دستگاه سیم پیچ مرکزی
دستگاه سیم پیچ مرکزی، همچنین به عنوان دستگاه سیم پیچ فعال شناخته می شود، همانطور که در شکل 14b نشان داده شده است، دستگاه محرک به طور مستقیم سیم پیچ را به حرکت در می آورد.
رول. این دستگاه در حال حاضر بسیار مورد استفاده قرار می گیرد و تغییر ضخامت فیلم تاثیر کمی بر سیم پیچی دارد. در طول فرآیند سیم پیچی، به دلیل تغییر مداوم قطر سیم پیچ، به منظور حفظ سرعت و کشش خط سیم پیچ ثابت، از سرعت چرخشی شفت سیم پیچ استفاده می شود.
با افزایش قطر سیم پیچ فیلم باید کوچکتر شود و قدرت موتور گشتاور به عنوان شفت سیم پیچ می تواند این تقاضا را برآورده کند.
نیاز دارد. ساده ترین راه این است که از کلاچ اصطکاکی برای تنظیم سرعت غلتک سیم پیچ استفاده کنید تا از قطر رول فیلم پیروی کند.
افزایش و کاهش.
در تولید صنعتی مدرن، حداکثر قطر رول فیلم می تواند به 1500 میلی متر و حداکثر عرض می تواند به 3200 میلی متر برسد.